發(fā)電廠蒸汽管道安裝

                          上海申弘閥門有限公司

技術(shù)、安全措施

一、技術(shù)措施：

1.材料質(zhì)量要求：

1.1.鋼管應(yīng)有鋼號及標(biāo)準(zhǔn)編號（GB5310-85）印記并附有制造廠的質(zhì)量檢驗合格證書，包括化學(xué)成分分析結(jié)果、力學(xué)性能試驗結(jié)果（抗拉強度、屈服強度、延伸率）。上海申弘閥門有限公司主營閥門有：減壓閥(氣體減壓閥,可調(diào)式減壓閥,波紋管減壓閥,活塞式減壓閥,蒸汽減壓閥,先導(dǎo)式減壓閥,空氣減壓閥,氮氣減壓閥,水用減壓閥,自力式減壓閥,比例減壓閥)、安全閥、保溫閥、低溫閥、球閥、截止閥、閘閥、止回閥、蝶閥、過濾器、放料閥、隔膜閥、旋塞閥、柱塞閥、平衡閥、調(diào)節(jié)閥、疏水閥、管夾閥、排污閥、排氣閥、排泥閥、氣動閥門、電動閥門、高壓閥門、中壓閥門、低壓閥門、水力控制閥、真空閥門、襯膠閥門、襯氟閥門。

1.2.管子使用前應(yīng)進行99%外觀檢查，其表面要求為：1）無裂紋、縮孔、夾渣、粘砂、折疊、重皮等缺陷；2）表面應(yīng)光滑，表面劃痕、腐蝕、凹坑經(jīng)處理后管壁厚度不得小于直管取用壁厚。

1.3.管子壁厚使用前應(yīng)進行測量，新管壁厚允許偏差范圍應(yīng)為管徑的(-10--+15%)mm；橢圓度偏差應(yīng)小于管子外徑的1%；管徑允許偏差應(yīng)小于管子公稱直徑的1%。

2.安裝要求：

2.1.參加安裝人員必須熟知系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、工作環(huán)境、安裝范圍、安裝尺寸、工作流程及相關(guān)技術(shù)要求和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，有關(guān)專業(yè)應(yīng)組織人員學(xué)習(xí)討論和技術(shù)交底，切實落到實處。

2.2. 安裝前應(yīng)將管道內(nèi)部進行清理，管內(nèi)不得雜，并用壓塞空氣進行吹掃物，確認(rèn)無誤后方可安裝，防止運行雜物堵塞。

2.3. 管子坡口角度為35°，鈍邊1mm，管子內(nèi)、外壁10-15mm范圍內(nèi)應(yīng)清理干凈，直至顯示金屬光澤。

2.4. 管子對口應(yīng)平直，焊接角變形在距離接口中心200mm處測量不大于2mm。

2.5. 安裝管子過程中不得用強力對口、加熱管子等方法來消除接口端面的偏斜、錯口或不同心等缺陷，以免管子產(chǎn)生附加應(yīng)力。

2.6. 焊縫位置距離彎管的彎曲起點不得小于100mm。

2.7. 管子對接焊縫間的距離不得小于150mm。

2.8. 管子對口切割面與管子中心垂直偏斜值不大于0.5mm。

2.9. 焊口中心線距聯(lián)箱外壁及支吊架邊緣至少70mm。

2.10.焊接對口應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，錯口不應(yīng)超過0.4mm。

2.11.管子焊接過程中應(yīng)禁止晃動，以免影響焊接質(zhì)量。

2.12.焊接過程中應(yīng)防止電焊損傷管子表面，如若損傷應(yīng)通知技術(shù)人員確認(rèn)損傷程度和是否可用，不得隱瞞。

2.13.管子焊接底層焊縫必須采用氬弧焊施焊。

2.14.管子全部焊接結(jié)束后，應(yīng)將管排支架恢復(fù)，恢復(fù)后管排應(yīng)平整。

2.15.管子焊接結(jié)束后，應(yīng)組織人員對所有焊縫進行99%外觀檢查，焊口不得有漏焊、欠焊、裂紋、氣孔和嚴(yán)重咬邊等缺陷。

2.16.工作結(jié)束對焊口進行試驗檢查，焊口應(yīng)無滲漏現(xiàn)象。

二、安全措施：

1.所有參修人員，應(yīng)接受甲方安全教育，并熟知《安規(guī)》中的有關(guān)條款，堅決做到“安全措施不落實暫緩工作，安全用具不合格暫緩工作，安全注意事項交代不清暫緩工作"，切實保證設(shè)備及人身的安全。

2..檢修前應(yīng)辦理機械檢修工作票，工作負責(zé)人應(yīng)認(rèn)真檢查安全措施是否完善，并確認(rèn)安全措施正確執(zhí)行后方可開工。

3.進入檢修現(xiàn)場應(yīng)規(guī)范戴好安全帽，穿上合格的工作服。接觸灰塵工作，應(yīng)穿戴好勞保防護用品，加強自我保護意識，如防塵罩，連體服等。

4.腳手架搭設(shè)完畢經(jīng)檢驗合格后方可登架工作。

5.施工過程應(yīng)切實做好交叉作業(yè)安全措施，防止高空落物釀成人身事故。

6.高空作業(yè)應(yīng)規(guī)范佩戴安全帶，防止高空墜落，高空作業(yè)工器具及零件應(yīng)安全擺放，防止落下傷人。

7.應(yīng)使用檢驗合格的電動工器具，拖線盤必須安裝漏電保護器。

8. 嚴(yán)禁戴手套使用坡口機，更換電動工器具部件或停止使用時應(yīng)切斷電源。

9.現(xiàn)場檢修照明用具不應(yīng)有破損或接頭裸露等不良現(xiàn)象。

10.現(xiàn)場檢修電源盤完好可用且滿足使用。

11.檢修工作中應(yīng)做到相互提醒、相互監(jiān)督，對發(fā)生的違章現(xiàn)象堅決制止。

12.每天工作結(jié)束應(yīng)切斷電動工器具、電焊機電源及氧氣、乙炔氣源，確認(rèn)無誤后方可離開檢修現(xiàn)場。

馬鞍山當(dāng)涂發(fā)電有限公司辦公樓蒸汽管道安裝方案

一、適用對象

本方案適用于馬鞍山當(dāng)涂發(fā)電公司辦公樓之工作壓力P≤1.6MPa，介質(zhì)溫度T≤380℃的蒸汽管道安裝工程的施工及驗收。

二、參考標(biāo)準(zhǔn)

1 勞部發(fā)（1996）140 號 壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定

2 CJJ28—89《城市供熱管網(wǎng)工程施工及驗收規(guī)范》

3 GBJ126—89《工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程施工及驗收規(guī)范》

4 GB50235—97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》

三、操作程序

1、管件質(zhì)量

（1） 管道組成件必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量不得低于國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

（2） 管道組成件的材質(zhì)、規(guī)格、型號、質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，并按國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)進行外觀檢驗，不合格者不得使用。

（3） 管道組成件及管道支承件在施工過程中應(yīng)妥善保管，不得混淆或損壞，其色標(biāo)或標(biāo)記應(yīng)明顯清晰。

（4）閥門安裝前進行殼體檢查和密封試驗。當(dāng)有個別不合格時，應(yīng)加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。

（5） 閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1．5 倍，試驗時間不得少于5min，

以殼體填料無滲漏為合格，密封試驗宜以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為合格。

2 管道安裝

（1） 管道切割

a 管子切斷前應(yīng)移植原有標(biāo)記。

b 碳鋼管道宜采用機械方法切割，當(dāng)采用氧乙炔火焰切割時，必須保證尺寸正確

和表面平整。

c 管子切口表面應(yīng)平整、無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵

屑等，切口端面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的1%，且不得超過3mm。

d 所用機具為切割機或氧—乙炔焰氣割設(shè)備。

（2） 管道坡口

a 管道坡口應(yīng)采用坡口機進行制作，坡口型式為V 型，坡口應(yīng)保證焊接質(zhì)量，方便操作，減少焊接變形及填充金屬。本工程管道規(guī)格為Φ57×3.5，坡口角度保持30°~35°，焊接時管間間距為1．5~2．5 mm。

b 焊口組對前，應(yīng)檢查坡口的質(zhì)量、尺寸及角度應(yīng)符合要求，表面不得有裂紋、

夾層等缺陷。

c 所用工具：坡口機、磨光機

（3） 管道對接

a 管道組成件組對時，應(yīng)用磨光機清理坡口內(nèi)、外邊緣10mm 范圍內(nèi)的油污、毛刺、銹斑、氧化皮、油漆及其它對焊接有害的物質(zhì)。

b 管子組對采用對卡具，確保管子直度和組對間隙。不得用強力對口、加偏

墊或加多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。

c 壁厚相同的管子、管件組對時，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯邊量不應(yīng)超過壁厚的10%，

且不大于2mm。

d 不同壁厚的管子、管件組對時，當(dāng)內(nèi)壁錯邊量超過2mm 或外壁錯邊量大于3mm時，應(yīng)進行修整。

（4） 管道焊接

a 焊接方法：

焊接方法：對接焊縫宜選用氬電聯(lián)焊，管—法蘭焊宜采用手工電弧焊。

b 焊前準(zhǔn)備

手工鎢極氬弧焊宜用鎢棒，使用氬氣的純度應(yīng)在99．9%以上。

c 點固焊

焊件組對時，點固焊及固定卡具焊縫的焊接，選用的焊接材料及工藝措施應(yīng)與正式焊接要求相同。采用卡具組對拆除卡具時，不應(yīng)損傷母材，拆除后應(yīng)對殘留痕跡打磨修整，并認(rèn)真檢查。

d 焊接

焊接中應(yīng)注意起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)錯開。除工藝上有特殊要求外，每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完，若因故被迫中斷，應(yīng)根據(jù)工藝要求采取措施防止裂紋，再焊前必須檢查，確認(rèn)無裂紋后，方可近原工藝要求繼續(xù)施焊。需預(yù)拉伸或預(yù)壓縮的管道焊縫組對時所使用的工卡具應(yīng)在整個焊縫焊接及熱處理完畢并經(jīng)檢驗合格后方可拆除。焊接完畢后應(yīng)及時將焊縫表面的熔渣及附近的飛濺物清理干凈。

e 所用機具

氬弧焊機、焊條烘箱、保溫筒、氬氣

f 工作環(huán)境

焊接時應(yīng)保護焊接區(qū)不受惡劣天氣影響，若采取適當(dāng)措施保證焊件能保持焊接所需的足夠溫度，焊工技能又不受影響，則在任何外界溫度下均可焊接。

g 直埋管，不通行地溝內(nèi)管道，穿越部位管道的焊縫，應(yīng)繪制管道焊縫位置圖，

并填寫焊接外觀記錄表格。

（5） 管道安裝

a 管道安裝前，管子、管件及閥門等須檢驗合格，按設(shè)計要求核對無誤，逐根清

掃或擦拭管段內(nèi)部，不得有砂土、浮銹、鐵屑、焊渣、水、油及其它雜物，有關(guān)土建工程已滿足安裝要求。

b 管道應(yīng)設(shè)置坡度，并與介質(zhì)方向一致，坡度不小于0.002；若設(shè)置逆向坡度，汽水逆向流動時，坡度應(yīng)不小于0.005。

c 在管道的低點設(shè)置疏水裝置。

d 管道穿墻及地溝蓋板應(yīng)設(shè)置套管。套管不能當(dāng)作支架支承管子，焊縫不宜置于

任何套管中。穿墻套管長度不得小于墻厚，穿蓋板套管應(yīng)高出地面50mm。

e 法蘭、焊縫及其他連接件的設(shè)置應(yīng)便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管架，

并應(yīng)考慮保溫操作方便。

f 當(dāng)管道安裝工作有間斷時，應(yīng)及時封閉敞開的管口。

g 為便于檢修，疏水閥門安裝時要安裝可拆卸的法蘭。

h 不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。

i 閥門安裝前，應(yīng)核對其型號，并應(yīng)按介質(zhì)流向確定其安裝方向。當(dāng)閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應(yīng)關(guān)閉狀態(tài)下安裝。當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接時，閥門不得關(guān)閉，焊縫底層宜采用氬弧焊。

J 法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向一致。法蘭連接應(yīng)與管道同心，并應(yīng)

保證螺栓自由穿入。法蘭間應(yīng)保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5‰，且不得大于2mm，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。螺栓緊固后應(yīng)與法蘭緊貼，不得有楔縫。需加墊圈時，每個螺栓不應(yīng)超過一個，緊固后的螺栓，突出螺母的長度不宜大于螺栓直徑的0.5 倍。

k 軟墊片的周邊應(yīng)整齊，墊片尺寸應(yīng)與法蘭密封面相符，其允許偏差應(yīng)符合規(guī)范。

l 管道安裝完畢經(jīng)試驗合格后，按設(shè)計要求對管道焊口進行除污、刷漆，并進行保溫。

m 管道安裝時，應(yīng)及時固定和調(diào)整支、吊架。支、吊架位置應(yīng)準(zhǔn)確，安裝應(yīng)平整牢固，與管子接觸應(yīng)緊密。

(6) 補償器安裝

本工程采用4個過路的U型焊接彎作為管路補償器，在低處設(shè)置4只疏水裝置（疏水閥），不可在彎管上開孔安裝。

3 管道支架制作與安裝

1 管道支架制作按照設(shè)計及《動力設(shè)施標(biāo)準(zhǔn)土建圖集》的要求選擇管道支架形式。本工程以原有支架為基礎(chǔ)，適當(dāng)加密，間距不小于4米。

2 按照管道標(biāo)高確定支架尺寸，然后下料，切割，加工，本支架使用50槽鋼制作。

3 支架加工完畢后，除安裝時應(yīng)焊接的部位外，均應(yīng)防銹處理，并妥善保管。

4 支架應(yīng)使管道中心離墻的距離符合設(shè)計要求，一般保溫管道的保溫層表面，

離墻或柱子的表面的凈距離不應(yīng)小于60mm。

5 固定支架應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計圖紙施工。有補償器裝置的管道，在補償器安裝前，管道和固定支架不得進行固定連接。

6 在混凝土柱上裝設(shè)支、吊架時應(yīng)鑿去抹面層，然后固定。

7 管道滑托應(yīng)處于與管道熱位移方向相反的一側(cè)。其偏移量在X、Y、Z 三個軸線上均應(yīng)為計算位移量的一半。

4 管道檢驗

1 焊接檢驗

a 管道焊接完畢后，應(yīng)立即除去渣皮、飛濺并應(yīng)將焊縫表面清理干凈，進行外觀

檢驗。

b 管道焊縫的外觀檢驗質(zhì)量應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程

施工及驗收規(guī)范》的有關(guān)規(guī)定。

c當(dāng)出現(xiàn)不合格焊縫時，應(yīng)按規(guī)定進行補焊。

2 管道系統(tǒng)試驗

本工程的管道系統(tǒng)試壓在管道吹掃結(jié)束后，將管道末端悶堵后，開啟進氣閥進行查漏實驗。當(dāng)試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理，消除缺陷后，應(yīng)重新進行試驗。

5 管道吹掃

全部焊接工作結(jié)束后，管道應(yīng)以大流量蒸汽進行吹掃，流速不應(yīng)低于30m/s，吹掃壓力不大于管道工作壓力的75%。

（1） 吹掃前的準(zhǔn)備

a 管道吹掃的順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進行，吹掃出的臟物，不得進入已合格的管道。

b 蒸汽吹掃的排汽管要引至安全地帶，并加以明顯的標(biāo)志，管口應(yīng)朝上傾斜，保證安全排放，排汽管還要具有牢固的支承，保證承受吹掃時的反作用力。排汽管直徑與被吹掃管同徑，長度要盡量短捷。

c 在吹洗前，必須逐點檢查各疏水點的閥門開閉是否靈活可靠。

（2）吹掃步驟及技術(shù)措施

a 暖管前，各疏水點派專人負責(zé)，檢查疏水閥，疏水閥應(yīng)保持全開狀態(tài)，關(guān)閉疏

水閥前閥。

b 排污閥檢查完畢后，緩慢開啟進汽閥，當(dāng)壓力緩慢升至0.2Mpa，各排污閥排出

蒸汽時（氣應(yīng)呈白霧狀，無雜物污垢）即關(guān)閉排污閥，關(guān)閉排污閥時應(yīng)從管網(wǎng)始端向終端逐步進行。終端排污閥應(yīng)保持微開狀態(tài)，以防排污閥關(guān)閉后，管網(wǎng)內(nèi)憋壓，引起意外事故發(fā)生。

c 為確保安全，暖管應(yīng)緩慢進行，千萬不能操之過急。管網(wǎng)內(nèi)應(yīng)無明顯水沖擊現(xiàn)

象，如發(fā)生明顯的汽水沖擊現(xiàn)象，采用減壓、限汽或者暫停暖管等措施，待查明原因，并消除沖擊現(xiàn)象后，再繼續(xù)暖管，暖管時間約1小時。

d 暖管束后，管道內(nèi)壓力逐漸升至吹掃壓力，并保壓30min，管網(wǎng)全線進入恒溫

階段。在此期間內(nèi)，全線應(yīng)檢查管道，閥門，補償器等的嚴(yán)密性，有無泄漏點，并對所有閥門的法蘭進行熱緊工作。對各補償器、管道的熱伸長進行測量，并作好記錄。對所有固定支座派專人檢查，對保溫外表面進行測溫，并作好記錄。

e 恒溫檢查合格后（恒溫時間，待各項檢查工作齊全結(jié)束，但不得小于1 小時），

吹掃開始前，對各疏水點進行一次短時間排污，確保在吹掃過程中無汽水沖擊現(xiàn)象，然后進行*次吹掃，先把排污口閥門逐漸開足，再逐漸開足進汽閥門，使壓力盡量保持在吹掃壓力，一次時間為10 分鐘，然后關(guān)閉排污閥，將管網(wǎng)溫度降至約50℃，進入第二次暖管，升壓恒溫，恒溫時間為1 小時后再進行第二次吹掃，吹掃具體次數(shù)，根據(jù)管口排出雜質(zhì)情況判斷，但不得少于2 次。

f 吹掃合格后，逐漸關(guān)閉進汽控制閥，直至全部關(guān)死，吹掃結(jié)束，并停止供汽。

g 沿線逐個開啟疏水排污閥，排放余汽及冷凝水，吹掃工作全線結(jié)束。

（3） 吹掃安全措施

a 管道吹掃時，排汽口處應(yīng)停止一切交通，禁止一切車輛人員通過，并派專人監(jiān)護。

b 在整個暖管、吹洗過程中，每二人為一組，分段負責(zé)，監(jiān)視管道情況，操作疏

水閥開關(guān)，上述人員從暖管至吹掃結(jié)束，不得離開崗位。

c 現(xiàn)場配用通訊工具，各組派一人負責(zé)聯(lián)絡(luò)，并做好記錄，記錄內(nèi)容包括時

間、姓名、內(nèi)容，并詳細記錄好吹掃過程中發(fā)生的一切情況。

d 整個吹掃工作，由指揮組統(tǒng)一指揮，總閥的開度，壓力及流量的增減，均由指

揮組下達指令，如遇緊急情況（指管網(wǎng)發(fā)生嚴(yán)重情況：如閥門、補償器發(fā)生爆裂等不可彌補或?qū)θ松戆踩袀Φ那闆r下），各組均可直接向指揮組，要求關(guān)閉閥門，停止送汽。

f 吹掃工作人員一律穿工作服，戴好安全帽，無安全帽者一律不得進入現(xiàn)場操作。

g 排汽口現(xiàn)場人員，一律佩帶耳塞，防止意外發(fā)生，就近單位應(yīng)提前取得，

通知該單位人員，離開現(xiàn)場，確保吹洗工作安全順利進行。

6 管道涂漆

1 焊縫及其標(biāo)記在壓力試驗前不應(yīng)涂漆。

2 管道安裝后不易涂漆的部位應(yīng)預(yù)先涂漆。

3 涂漆前應(yīng)清除被涂表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油、水等污物。

84 施工宜在15—30 度的環(huán)境溫度下進行，并應(yīng)有防水、防雨措施。         

5 保證涂層質(zhì)量，涂層均勻，顏色一致。漆膜附著牢固，無剝落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷，若刷色環(huán)時，應(yīng)間距均勻，寬度一致。

7 管道保溫

1 管道保溫結(jié)構(gòu)：保溫采用厚度50mm的針刺毯覆裹，外罩0.5mm彩鋼板。

2 絕熱工程雨季施工應(yīng)有防雨措施。絕熱后應(yīng)平整密實，不得有裂隙，空隙等缺陷。

3 管道保溫應(yīng)單根進行，閥門、波紋補償器及法蘭處的絕熱結(jié)構(gòu)應(yīng)能單獨拆卸，

穿墻、穿板套管處的絕熱，應(yīng)填實。

4 絕熱制品的材質(zhì)和規(guī)格應(yīng)附合設(shè)計要求，粘貼應(yīng)牢固，鋪設(shè)平整，綁扎緊密，

無滑動、松弛、斷裂現(xiàn)象。

5 保溫施工時，粘貼應(yīng)牢固，鋪設(shè)平整，綁扎緊密，無滑動，松馳，斷裂現(xiàn)象，

保溫層的端部應(yīng)做封閉處理。

6 鍍鋅板保護層其外表應(yīng)整齊、美觀，保護殼應(yīng)緊貼絕熱層，不得有脫殼、褶

皺、強行接口。螺釘間距應(yīng)勻稱，并不得刺破防潮層。

吹管、試壓工作安排

此工作進行期間，管道保溫未包，表面溫度可能達380度，管道疏水閥排污時也可能被燙，所有參與工作人員須穿戴好勞保服裝，做好防燙的預(yù)想和措施。在進汽一、二次閥處設(shè)專人持對講機操作并監(jiān)護可見管溝處管道無人誤入而被燙。

• 將管道全部連接完畢，各導(dǎo)向卡子安裝完畢。
• 將管道終端悶堵，管道終端疏水閥連接好。
• 檢查各閥門狀態(tài)，進汽一、二次閥全關(guān)，各疏水閥全關(guān)，終端排污閥全開。
• 對講機運行人員打開接入管道的閥門，使接入管道帶汽，檢查一次閥前焊口。如發(fā)現(xiàn)異常，立即運行關(guān)閉閥門，進行處理。處理完畢后，再次運行開閥實驗檢查。（注：閥門開啟應(yīng)緩慢操作，尤其是開始一兩圈）
• 確認(rèn)進汽一次閥前完好，全開進汽一次閥，再緩慢開啟進汽二次閥門，保持在1/2開度，待終端排污閥有白汽冒出時，將其關(guān)小，保持微開狀態(tài)，進行緩慢暖管。期間檢查全段管道狀況，進行20分鐘后，當(dāng)管道溫度穩(wěn)定時，暖管結(jié)束。
• 暖管期間如發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象，如膨脹異常，有汽水沖擊，漏汽等現(xiàn)象立即將進汽二次閥關(guān)小或關(guān)斷。異常處理后才能再次進行暖管。暖管結(jié)束后，將終端排污閥關(guān)閉，全開進汽二次閥，進行并壓30分鐘，管道恒溫，在此期間內(nèi)，全線檢查管道，閥門，膨脹彎情況，檢查有無泄漏點。對各補償器、管道的熱伸長進行測量，并作好記錄。對所有固定支座派專人檢查，對保溫外表面進行測溫，并作好記錄。（注：并壓期間，管道全線有人監(jiān)護，預(yù)防有人誤碰燙傷）
• 管道檢查正常后，將各疏水閥門15秒全開排污，由進氣端逐個向后進行。
• 將進汽二次閥門全關(guān)，打開疏水閥將汽放凈，割開悶頭。將所有疏水閥全關(guān)，打開進汽二次閥，進行沖管，5分鐘后，關(guān)閉進氣閥。檢查管道情況，無異常后，進行再次沖管，觀察噴出雜質(zhì)情況，關(guān)閉進氣閥。（注：管口處注意避讓）
• 沖管結(jié)束。將各管托、管架、管夾完善，焊接換熱間內(nèi)所有焊縫。悶堵法蘭，再次進行暖管，打開進氣閥，保壓查換熱間管道焊縫。
• 所有管道焊縫無漏點，將管道出口閥門法蘭連接。

11、管道保溫、砌管溝、閥門井、蓋管溝蓋板。（3月4日——3月6日）。

工具

對講機、手電筒、測溫槍、記錄紙筆、記號筆

           注：發(fā)現(xiàn)異常及時向就近持對講機人手勢傳話，進行相應(yīng)操作    本文相關(guān)的論文有：中國閥門產(chǎn)值遞增